Clasificador de Espiral

Ventajas producto

Clasificación Confiable en Circuito Cerrado, Retorno Estable de Arena

El Clasificador de Espiral proporciona una separación continua y estable de partículas de arena sobredimensionadas de los finos correctamente molidos en sistemas de molienda de molino de bolas de circuito cerrado, devolviendo un volumen consistente de arena a la alimentación del molino a una densidad y distribución de tamaño de partícula estables. Este retorno estable de arena mantiene el molino en su carga de molienda óptima, previniendo tanto la subcarga — que reduce la eficiencia de molienda — como la sobrecarga — que causa derrames del molino e inestabilidad del circuito — garantizando el máximo rendimiento del circuito de molienda y eficiencia energética durante la operación continua de 24 horas.

Tipo Vertedero Alto y Sumergido para Diferentes Tareas de Clasificación

Las configuraciones de tipo vertedero alto y sumergido ofrecen dos rangos distintos de fineza de desbordamiento desde el mismo diseño básico de máquina, permitiendo que los Clasificadores de Espiral XINGAONAI sirvan tanto para tareas de clasificación gruesa primaria (vertedero alto, desbordamiento d80 típicamente 0,15–0,5 mm) como para tareas de clasificación fina secundaria (sumergido, desbordamiento d80 típicamente 0,074–0,15 mm) en toda la gama de requisitos de circuitos de molienda industrial. Seleccionar el tipo apropiado elimina la necesidad de hidrociclones en muchas aplicaciones estándar de circuitos de molienda, reduciendo el costo de capital y simplificando el diseño del proceso.

Capacidad Continua de Lavado de Mineral y Deslamado

En aplicaciones de lavado de mineral y deslamado, el Clasificador de Espiral frota y transporta continuamente las partículas de arena gruesa por la artesa inclinada, mientras la arcilla fina, los lodos y los minerales de ganga ultrafinos desbordan con el agua de lavado, produciendo un producto de arena gruesa limpia y deslamada en la descarga superior y un desbordamiento cargado de lodos en el extremo inferior. Esta acción continua de lavado y clasificación elimina las limitaciones de procesamiento por lotes de los tanques de lavado estáticos y produce un producto grueso consistentemente más limpio que el equipo de lavado alternativo.

Construcción Robusta de Espiral y Artesa para Pulpas Abrasivas

Las paletas de la espiral están fundidas en hierro de aleación de alta cromo o equipadas con insertos de desgaste de poliuretano reemplazables en el borde delantero y el diámetro exterior — las zonas de mayor desgaste — extendiendo la vida útil de las paletas a 8.000–15.000 horas de operación en aplicaciones normales de procesamiento de minerales. El revestimiento de la artesa está fabricado en caucho resistente al desgaste o lámina de poliuretano unida a la artesa de acero, reemplazable por secciones sin reemplazar toda la artesa, minimizando el tiempo de inactividad de mantenimiento y el costo de piezas de desgaste por tonelada de material procesado.

Accionamiento con Protección contra Sobrecarga y Elevación Automática de Espiral

El cabezal de accionamiento incorpora un reductor de engranaje de gusano de servicio pesado clasificado para servicio continuo a par máximo, con un circuito de protección contra sobrecarga del motor y un dispositivo automático de elevación de espiral que eleva la espiral fuera del lecho de arena sedimentada cuando la máquina se apaga — evitando que la espiral quede enterrada en arena sedimentada solidificada durante un período de parada y eliminando la tensión mecánica y el riesgo de quemado del motor asociado con el reinicio de una espiral enterrada en arena compactada. El dispositivo de elevación opera automáticamente al apagarse y baja la espiral de vuelta a la posición de operación cuando la máquina se reinicia.

Estructura Simple, Bajo Mantenimiento, Larga Vida Útil

El Clasificador de Espiral no tiene mecanismos internos complejos, cámaras selladas ni sistemas presurizados — la espiral giratoria, la artesa, el cabezal de accionamiento y el vertedero de desbordamiento son los únicos componentes principales. Esta simplicidad mecánica resulta en bajos requisitos de mantenimiento programado, largos intervalos entre revisiones mayores y reparación sencilla en obra usando equipos de taller estándar y materiales de placa de acero al carbono y revestimiento resistente al desgaste disponibles localmente. El reemplazo de paletas de espiral y el revestimiento de la artesa son las principales tareas de mantenimiento, ambas realizables por los equipos de mantenimiento de la planta sin soporte de contratistas especializados.

Parámetros producto

Modelo	Velocidad en espiral (rpm)	Volumen de arena de retorno (t/d)	Capacidad de manejo de desbordamiento (t/d)	Diámetro espiral (mm)	Longitud de la espiral (mm)	Pendiente del fregadero	Modelo de motor de accionamiento	Fuerza (kilovatios)	Modelo de motor de elevación	Fuerza (kilovatios)	Peso (kg)
FLG-300	7.7	30-80	10-30	Φ300	3900	14-18	Y100L1-4	2.2	manual	-	668
FLG-500	8	145-260	21-75	Φ500	4390		Y112M-6	2.2	manual	-	1600
FLG-750	7.8	100-455	31-165	Φ750	5500		Y132S-6	3	manual	-	2716
FLG-1000	6.7	473-1026	85	Φ1000	6556		Y132M2-6	5.5	manual	-	4000
FLG-1200	5,6,7	1145-1600	150	Φ1200	6500		Y132M2-6	5.5	Y90L-4	1.5	7943
FLG-1500	2.5,4,6	1140-2730	235	Φ1500	8265		Y160M-6	7.5	Y100L1-4	2.2	11827
FLG-2000	3.6,5.5	3240-5940	400	Φ2000	8700		Y160L-6/4	11,15	Y100L2-4	3	20814
FLG-2400	3.6	6800	580	Φ2400	9130		Y200L2-6	22	Y112M-4	4	24194
FLG-3000	3.2	11625	890	Φ3000	12500		Y200L-4	30	Y112M-4	4	42188

Modelo	Velocidad en espiral (rpm)	Volumen de arena de retorno (t/d)	Capacidad de manejo de desbordamiento (t/d)	Diámetro espiral (mm)	Longitud de la espiral (mm)	Pendiente del fregadero	Modelo de motor de accionamiento	Fuerza (kilovatios)	Modelo de motor de elevación	Fuerza (kilovatios)	Peso (kg)
2FLG-1200	5,6,7	2290-3200	310	Φ1200	6500	14-18	Y132M2-6	5.5*2	Y90L1-4	1.5*2	15840
2FLG-1500	2.5,4,6	2240-5360	460	Φ1500	8230		Y160M-6	7.5*2	Y100L1-4	2.2*2	22903
2FLG-2000	3.6,5.5	6400-10800	750	Φ2000	8400		Y160L-4	15*2	Y100L2-4	3.0*2	34621
2FLG-2400	3.63	13600	1160	Φ2400	9130		Y200L2-6	22*2	Y112M-4	4*2	42460
2FLG-3000	3.2	23300	1785	Φ3000	12500		Y200L-4	30*2	Y112M-4	4*2	73030

Preguntas frecuentes

La diferencia clave radica en la posición del vertedero de desbordamiento en relación con el cojinete inferior del eje de la espiral. En el tipo vertedero alto, el vertedero de desbordamiento se sitúa por encima del centro del cojinete inferior, creando un estanque de clasificación menos profundo que produce un producto de desbordamiento relativamente grueso — típicamente con un d80 de 0,15–0,5 mm — siendo adecuado para tareas de clasificación gruesa primaria en circuitos de molienda de primera etapa. En el tipo sumergido, toda la sección inferior de la espiral queda completamente sumergida por debajo del nivel del vertedero de desbordamiento, creando un estanque de clasificación más profundo y largo con una velocidad de corriente ascendente menor que permite sedimentar partículas más finas, produciendo un producto de desbordamiento más fino con un d80 de 0,074–0,15 mm. El tipo sumergido es preferido para circuitos de molienda secundaria, deslamado de partículas finas y aplicaciones qu

Ambos dispositivos realizan la misma función de clasificación en circuito cerrado, pero se adaptan a diferentes condiciones de operación. Los clasificadores de espiral son preferidos cuando el circuito de molienda opera a tamaños de corte relativamente gruesos (por encima de 0,15 mm), cuando las fluctuaciones de densidad de la pulpa son frecuentes y se necesita un desbordamiento autorregulable, cuando la operación es remota con instrumentación y soporte de mantenimiento limitados, o cuando el circuito requiere lavado de mineral y deslamado simultáneamente con la clasificación. Los hidrociclones son preferidos para tamaños de corte finos por debajo de 0,15 mm, circuitos de alta capacidad donde el espacio es limitado y circuitos que requieren un control preciso del punto de corte mediante ajuste de presión. En muchos circuitos industriales de molienda, un clasificador de espiral maneja la clasificación primaria mientras los hidrociclones manejan la clasificación fina secundaria.

El tamaño de corte de clasificación está determinado principalmente por cuatro factores interrelacionados: la densidad de la pulpa de alimentación — las pulpas de mayor densidad producen tamaños de corte más gruesos debido a la sedimentación retardada; la velocidad de rotación de la espiral — una rotación más rápida aumenta la tasa de retorno de arena y reduce el tiempo de residencia en el estanque, produciendo un desbordamiento más grueso; la altura del vertedero de desbordamiento — los vertederos más altos aumentan la profundidad y el tiempo de residencia del estanque, permitiendo sedimentar partículas más finas y produciendo un desbordamiento más grueso; y la tasa de alimentación — tasas de alimentación más altas aumentan la velocidad ascendente de la pulpa en el estanque, llevando partículas más gruesas al desbordamiento. Para un tamaño de máquina dado, el tamaño de corte puede ajustarse dentro de un rango controlando la densidad y la tasa de alimentación sin cambios mecánicos en l

En un sistema estándar de molienda en circuito cerrado, la carga circulante — la relación entre la masa de retorno de arena y la masa de alimentación nueva — típicamente oscila entre el 200% y el 400% en masa, lo que significa que el clasificador de espiral devuelve al molino de bolas entre dos y cuatro veces la tasa de alimentación de mineral fresco como arena gruesa. Las cargas circulantes más altas generalmente indican una molienda más fina y un control más estricto del tamaño de corte, pero aumentan el flujo volumétrico de pulpa tanto a través del molino como del clasificador. La carga circulante óptima para un mineral y tamaño de molienda objetivo dados se determina durante la puesta en marcha y la optimización del proceso, y se mantiene controlando la tasa de alimentación, la densidad de la pulpa y la velocidad del clasificador.

El desbordamiento más grueso que el objetivo es causado más comúnmente por uno o más de los siguientes factores: tasa de alimentación excesivamente alta que sobrecarga el estanque de clasificación y aumenta la velocidad ascendente de la pulpa; densidad de la pulpa de alimentación demasiado alta, causando sedimentación retardada que lleva partículas gruesas al desbordamiento; velocidad de rotación de la espiral demasiado alta, reduciendo el tiempo de residencia en el estanque; o paletas de espiral desgastadas que reducen la eficiencia de agitación y transporte de arena, permitiendo que las partículas gruesas se acumulen en el estanque y se desborden. Las acciones correctivas incluyen reducir la tasa de alimentación, diluir la pulpa de alimentación con agua adicional para reducir la densidad, reducir la velocidad de la espiral e inspeccionar y reemplazar las paletas de espiral desgastadas.

En condiciones normales de procesamiento de minerales con material de alimentación moderadamente abrasivo, las paletas de espiral de hierro fundido de aleación de alta cromo típicamente logran entre 8.000 y 15.000 horas de operación antes de requerir reemplazo. En aplicaciones altamente abrasivas como el procesamiento de arena de sílice o cuarzo, la vida útil de las paletas puede reducirse a 3.000–6.000 horas. Las señales clave de desgaste de paletas que requieren atención incluyen una reducción visible en la altura de las paletas en el diámetro exterior (medida respecto al perfil original), acumulación creciente de arena en la artesa inferior indicando capacidad de transporte reducida, mayor grosor del desbordamiento en condiciones de operación sin cambios y consumo anormal de corriente del motor debido a carga desigual de las paletas. Se recomienda una inspección anual regular del desgaste de las paletas usando un medidor de perfil para planificar el reemplazo antes de que la degrada

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