El piso de una criba vibratoria es el nivel de cribado que soporta el medio de cribado y transporta el material durante el proceso de separación. La selección del piso adecuado implica mucho más que elegir un tamaño de abertura. Deben considerarse conjuntamente el número de pisos, la distribución de la alimentación, los productos requeridos, la humedad, la abrasividad, el medio de cribado y el acceso para mantenimiento.
Una criba con la capacidad nominal correcta puede seguir funcionando de manera deficiente si el piso está sobrecargado, el medio no es adecuado para el material o la alimentación se concentra solamente en una parte de la superficie. Por el contrario, un piso correctamente configurado ayuda a distribuir uniformemente el material, mantener el control granulométrico y reducir los reemplazos innecesarios del medio de cribado.
Esta guía explica la diferencia entre el piso y el medio de cribado, compara configuraciones de uno, dos y varios pisos, y presenta un proceso práctico para seleccionar la disposición y el material del piso.
¿Qué es el piso de una criba vibratoria?
El piso de una criba vibratoria es uno de los niveles de clasificación instalados dentro de la caja de la criba. Soporta el medio de cribado y proporciona la superficie sobre la que se desplaza el material.
Existen tres términos que suelen confundirse:
| Término | Significado |
|---|---|
| Piso de criba | Nivel completo de cribado que soporta el medio y transporta el material |
| Medio de cribado | Malla de alambre, panel de caucho, panel de poliuretano o placa perforada reemplazable mediante la cual se separan las partículas |
| Caja de criba | Estructura vibratoria principal que contiene los pisos, placas laterales, travesaños y secciones de descarga |
En la práctica, la palabra “piso” se utiliza a veces para describir solamente la superficie reemplazable. Sin embargo, para seleccionar el equipo, el piso completo también incluye la estructura de soporte, el sistema de fijación, la distribución del medio y la disposición de las descargas.
El piso debe soportar el impacto del material, la vibración y el contacto abrasivo continuo, manteniendo al mismo tiempo la forma correcta de la superficie y la tensión del medio de cribado.
Cribas vibratorias de uno, dos y varios pisos
El número de pisos determina cuántos cortes de separación pueden realizarse dentro de una caja de criba.
Una criba de un piso realiza un corte y normalmente puede producir hasta dos corrientes de material. Una criba de dos pisos realiza dos cortes y puede producir hasta tres corrientes. Una criba de tres pisos puede efectuar tres cortes y producir hasta cuatro corrientes.
Esta relación solamente se cumple cuando las descargas permanecen separadas. Si algunas corrientes se vuelven a combinar en el proceso, el número de productos finales será menor.
| Configuración | Cortes de separación | Máximo de corrientes separadas | Uso habitual |
|---|---|---|---|
| Un piso | 1 | 2 | Separación de sobretamaño y bajotamaño |
| Dos pisos | 2 | 3 | Productos gruesos, intermedios y finos |
| Tres pisos | 3 | 4 | Producción de varias especificaciones de agregados |
| Cuatro o más pisos | 4 o más | 5 o más | Clasificación especial de múltiples productos |
Una criba de un piso normalmente es suficiente cuando el proceso solamente requiere un corte controlado.
Una criba vibratoria de doble piso resulta más adecuada cuando una alimentación debe dividirse en tres fracciones independientes.
Agregar más pisos no aumenta automáticamente la capacidad total. Los pisos inferiores reciben el material que atraviesa los superiores y pueden convertirse en la etapa limitante cuando la alimentación contiene un porcentaje elevado de finos o partículas próximas al tamaño de corte.
Principales tipos de medios para pisos de cribado
El piso proporciona la estructura de soporte, mientras que el medio de cribado realiza la separación real de las partículas. El medio debe seleccionarse según el tamaño de alimentación, el corte objetivo, la humedad, el impacto, la abrasividad y los requisitos de mantenimiento.
Los proveedores del sector suelen clasificar los medios en mallas de alambre tejido, paneles de poliuretano, paneles de caucho y placas rígidas. El material por sí solo no determina el rendimiento; también deben considerarse la geometría de la abertura, el área abierta, la fijación y el soporte del piso. Estos factores coinciden con los descritos en la guía de medios de cribado de Polydeck.
Malla de alambre tejido
La malla de alambre tejido se utiliza ampliamente en la clasificación de agregados y minerales porque proporciona un área abierta relativamente alta y permite emplear una amplia variedad de aberturas.
Puede considerarse cuando:
El material está seco o contiene poca humedad.
Se requiere un área abierta elevada.
El impacto de la alimentación se encuentra dentro del rango de diseño del alambre.
Es necesario cambiar con relativa facilidad el tamaño de las aberturas.
Los operadores pueden inspeccionar regularmente la tensión y las roturas.
La malla puede perder tensión, romperse o desgastarse de forma desigual en condiciones de impacto intenso y alta abrasividad. Una tensión incorrecta permite que la malla se mueva contra los soportes, acelerando la fatiga y reduciendo la precisión de separación.
Existen diferentes perfiles de alambre y formas de abertura, pero la abertura final debe determinarse a partir de las especificaciones reales del producto y las características de la alimentación.
Paneles de poliuretano
Los paneles de poliuretano suelen evaluarse para cribado húmedo, clasificación fina, deshidratación y aplicaciones abrasivas.
Sus posibles ventajas incluyen:
Buena resistencia al desgaste.
Reemplazo modular.
Compatibilidad con cribado húmedo.
Diferentes formas de abertura dentro de un sistema de paneles.
Menor ruido que los medios de acero.
Los paneles de poliuretano suelen tener bordes más gruesos que las mallas tejidas. Dependiendo del diseño, esto puede reducir el área abierta. Por lo tanto, debe comprobarse el área de cribado requerida en lugar de suponer que dos medios con la misma abertura proporcionarán la misma capacidad.
Paneles de caucho
Los paneles de caucho se utilizan con frecuencia cuando la alimentación produce impactos elevados o cuando la reducción del ruido es importante.
Pueden considerarse para:
Cribado de agregados gruesos.
Zonas de alimentación con impactos elevados.
Materiales abrasivos.
Aplicaciones que requieren menor ruido operativo.
Secciones del piso sometidas a desgaste concentrado.
El caucho no es automáticamente adecuado para todas las aplicaciones húmedas, pegajosas o de cribado fino. También deben evaluarse la flexibilidad de la abertura, el espesor del panel y el área abierta disponible.
Placa perforada y piso de barras
La placa de acero perforada, la placa punzonada y las superficies de barras se consideran principalmente para trabajos de cribado grueso y precribado.
Pueden emplearse cuando:
Las partículas grandes producen impactos elevados.
La precisión de separación fina no es el objetivo principal.
Es necesario retirar el sobretamaño antes de la trituración.
Se requiere un soporte de piso resistente.
Una malla de alambre convencional sufriría daños demasiado rápidos.
Estas superficies rígidas suelen ofrecer menos área abierta que una malla fina, pero pueden soportar alimentaciones más pesadas en aplicaciones adecuadas.
Cómo afecta el diseño del piso al rendimiento de cribado
El piso de una criba vibratoria debe evaluarse como un sistema completo. El tamaño de abertura es importante, pero otras características determinan si las partículas disponen de oportunidades reales para atravesar la superficie.
Área efectiva de cribado
La longitud y la anchura nominales no siempre equivalen al área útil. Las fijaciones laterales, los bordes de los paneles, los soportes y las zonas ciegas reducen la superficie disponible para el paso de partículas.
Al comparar dos sistemas, deben comprobarse tanto el área total del piso como su área abierta efectiva.
Distribución de la alimentación
El material debe entrar ocupando la mayor parte posible del ancho útil. Una corriente estrecha sobrecarga una sección mientras deja sin utilizar el resto del piso.
Una alimentación desigual puede provocar:
Desgaste localizado.
Profundidad excesiva del lecho.
Arrastre de material fuera de especificación.
Menor precisión de cribado.
Cargas desiguales sobre los soportes.
Por esta razón, el diseño de la caja de alimentación y de las canaletas afecta al rendimiento, aunque estos componentes no formen parte del medio reemplazable.
Profundidad del lecho de material
Las partículas deben alcanzar la superficie antes de poder atravesar una abertura. Cuando el lecho es demasiado profundo, los finos pueden quedar atrapados debajo de las partículas grandes y salir junto con el sobretamaño.
La profundidad depende del caudal, la anchura del piso, la inclinación, el movimiento, la fluidez del material y el porcentaje de partículas próximas al corte.
Abertura y área abierta
La abertura determina qué partículas pueden pasar, mientras que el área abierta influye en el número de oportunidades de paso.
Seleccionar una abertura únicamente a partir del tamaño nominal del producto puede generar un resultado incorrecto, ya que la forma de las partículas, la humedad, el desgaste y la geometría influyen en el punto real de separación.
Para un procedimiento específico, consulte la guía sobre cómo elegir el tamaño de abertura de una criba vibratoria.
Inclinación y movimiento
La inclinación y la vibración afectan a la velocidad de desplazamiento, la estratificación y el tiempo de permanencia. Una superficie más inclinada puede transportar el material con mayor rapidez, pero el menor tiempo de permanencia puede reducir las oportunidades de paso en determinadas condiciones.
El ángulo seleccionado no puede separarse del movimiento, la amplitud, la frecuencia y las características de alimentación. Estos ajustes deben respetar el diseño del equipo y no copiarse directamente de otra máquina.
Para entender el proceso de separación, consulte cómo funciona una criba vibratoria.
Fijación y soporte del medio
El medio debe permanecer correctamente apoyado y tensado. Una superficie suelta puede golpear los travesaños, dañar los componentes de fijación y crear aberturas incontroladas.
Los sistemas habituales incluyen:
Malla de alambre tensada mediante ganchos.
Placas de presión y pernos.
Paneles modulares de ajuste rápido.
Sistemas de pasador y manguito.
Paneles de caucho o poliuretano atornillados.
La descripción de sistemas de tensado para medios de cribado de Metso también muestra que el medio y su sistema de fijación deben seleccionarse conjuntamente.
Cómo seleccionar el piso de una criba vibratoria
El proceso debe comenzar por los productos requeridos, no por un modelo de máquina o un material de malla.
Paso 1: definir los productos finales
Enumere todos los tamaños requeridos e indique si cada corriente debe mantenerse separada.
Por ejemplo, una planta que necesita:
Más de 20 mm.
10–20 mm.
5–10 mm.
Menos de 5 mm.
requiere al menos tres cortes. Esto puede conseguirse mediante una criba de tres pisos adecuada o mediante varias cribas integradas en el proceso.
La elección final depende de la capacidad, la altura disponible, el acceso para mantenimiento y el recorrido del material.
Paso 2: analizar la alimentación
Proporcione al fabricante:
Nombre del material.
Tamaño máximo.
Distribución granulométrica completa.
Densidad aparente.
Contenido de humedad.
Contenido de arcilla.
Forma de las partículas.
Abrasividad.
Porcentaje de partículas próximas a cada corte.
El tamaño máximo y la capacidad total no son suficientes. Dos alimentaciones con el mismo tamaño máximo pueden generar cargas muy diferentes si una contiene una proporción considerablemente mayor de finos.
Paso 3: determinar la carga de cada piso
Cada piso debe comprobarse por separado.
El piso superior recibe toda la alimentación, pero puede eliminar rápidamente una parte importante del material grueso. El piso inferior solamente recibe lo que atraviesa el superior, aunque esta corriente puede contener un porcentaje mucho mayor de finos y partículas próximas al corte.
Por ello, el piso inferior puede convertirse en el límite de capacidad o eficiencia incluso cuando la superficie total parece suficiente.
Paso 4: seleccionar el medio de cribado
Utilice las condiciones del material como punto de partida:
| Condición operativa | Medio que debe evaluarse primero | Motivo principal |
|---|---|---|
| Agregado limpio y seco | Malla de alambre tejido | Área abierta elevada y variedad de aberturas |
| Material fino, húmedo y abrasivo | Poliuretano | Resistencia al desgaste y compatibilidad con cribado húmedo |
| Alimentación gruesa y de alto impacto | Caucho o placa reforzada | Absorción de impactos y durabilidad |
| Material pegajoso con tendencia al cegamiento | Medio flexible o autolimpiante | Mayor resistencia al bloqueo |
| Precribado antes de una trituradora | Barras o placa perforada | Resistencia al impacto de partículas gruesas |
| Cambios frecuentes de especificación | Paneles modulares o secciones de malla reemplazables | Sustitución más sencilla |
Estas opciones son puntos de partida, no reglas universales. La selección final debe verificarse con la estructura de la máquina y el comportamiento real del material.
Paso 5: comprobar la fijación y el acceso
Un material adecuado puede ser una mala elección si resulta difícil instalarlo, tensarlo o inspeccionarlo.
Compruebe:
Espacio por encima y por debajo de cada piso.
Acceso a los pernos laterales.
Espacio para retirar paneles.
Estado de los travesaños.
Compatibilidad con los carriles existentes.
Tiempo necesario para aislar y abrir la criba.
Disponibilidad de paneles o secciones de repuesto.
Las cribas de varios pisos requieren especial atención porque el acceso al piso inferior es más limitado.
Paso 6: confirmar la configuración completa
La selección del piso debe coordinarse con la máquina completa.
Según el movimiento y la aplicación, puede evaluarse la Criba Vibratoria Circular Serie YKQ para clasificación inclinada de agregados o la Criba Vibratoria Lineal Serie YKZ para aplicaciones apropiadas para movimiento lineal.
Ningún diseño es universalmente superior. La opción correcta depende de la alimentación, los productos, la disposición de la planta y el trabajo de cribado requerido.
Ejemplo de ingeniería: planta de agregados de 300–350 t/h
Una planta de trituración de piedra de 300–350 t/h ofrece un ejemplo práctico de cómo relacionar la configuración de los pisos con la capacidad y las especificaciones finales.
La configuración incluye tres cribas vibratorias 2YKZ2470 de doble piso. Cada equipo posee una superficie de 2.400 × 7.000 mm, equivalente a 16,8 m² por piso y 33,6 m² entre ambos pisos.
La sección está diseñada para separar el material en cuatro tamaños:
0–5 mm.
5–10 mm.
10–20 mm.
20–30 mm.
| Especificación | Configuración del proyecto |
|---|---|
| Modelo | 2YKZ2470 |
| Cantidad | 3 |
| Configuración | Dos pisos |
| Superficie | 2.400 × 7.000 mm |
| Área | 2 × 16,8 m² por criba |
| Alimentación recomendada | 0–80 mm |
| Capacidad nominal | 200–300 t/h por unidad |
| Ángulo de instalación | 20° |
| Frecuencia | 960 veces/min |
| Amplitud doble | 6–9 mm |
| Potencia | 30 kW por unidad |
| Medio | Malla ondulada de acero 65Mn |
| Fijación | Placa de presión de acero y pernos |
Las tres cribas forman parte del diagrama de proceso para proporcionar el área y las etapas necesarias para obtener cuatro productos. Es la configuración completa, y no una sola criba de doble piso, la que produce las cuatro fracciones.
La malla ondulada de acero 65Mn se fija mediante placas de presión y pernos. Este sistema mantiene el medio apoyado contra la estructura y permite retirar las secciones desgastadas durante el mantenimiento.
Esta configuración demuestra que la capacidad total de la planta no debe utilizarse como único valor de selección. Deben evaluarse conjuntamente:
Número de productos finales.
Carga que alcanza cada etapa.
Distribución granulométrica.
Área disponible.
Disposición de aberturas.
Material y fijación del medio.
Recorrido de transportadores y canaletas.
Los valores anteriores son parámetros de configuración, no resultados garantizados de rendimiento en obra. La capacidad y la eficiencia reales dependen de la granulometría, humedad, forma, contenido de partículas próximas al corte y condiciones operativas.
Problemas habituales del piso
| Problema | Posibles causas relacionadas con el piso | Inspección inicial |
|---|---|---|
| Cegamiento | Finos húmedos, arcilla, medio inadecuado o movimiento insuficiente | Comprobar si las aberturas están cubiertas |
| Acuñamiento de partículas | Partículas próximas al tamaño de abertura | Revisar la forma de abertura y el porcentaje próximo al corte |
| Desgaste desigual | Alimentación descentrada, lecho irregular o soporte dañado | Comparar el desgaste a lo ancho |
| Alambre roto | Impacto, fatiga, baja tensión o contacto con soportes | Revisar zona de alimentación, tensión y travesaños |
| Paneles sueltos | Fijaciones dañadas, carriles desgastados o instalación incorrecta | Comprobar las fijaciones después de aislar el equipo |
| Arrastre de material | Sobrecarga, baja área abierta o tiempo insuficiente | Revisar caudal, profundidad y estado del medio |
| Contaminación del producto | Roturas, juntas abiertas o descarga bloqueada | Inspeccionar el piso y las salidas |
No se debe ajustar ni inspeccionar la criba mientras está funcionando. La máquina debe aislarse siguiendo los procedimientos de bloqueo y seguridad de la planta.
Información necesaria para seleccionar el piso
Antes de solicitar una recomendación, prepare:
Material y procedencia.
Tamaño máximo.
Distribución granulométrica completa.
Capacidad requerida en t/h.
Tamaños finales.
Número de productos separados.
Densidad aparente.
Humedad y arcilla.
Cribado seco o húmedo.
Abrasividad e impacto.
Porcentaje de partículas próximas al corte.
Horas de operación diarias.
Dimensiones del piso existente.
Sistema de fijación y soporte existente.
Espacio de instalación.
Ubicación y suministro eléctrico.
Para una criba existente, aporte fotografías del piso completo, fijaciones laterales, soportes, zonas desgastadas y placa de identificación. Las dimensiones no garantizan por sí solas la compatibilidad.
Para ampliar la comparación, consulte la guía de tipos de cribas vibratorias.
Conclusión
El piso correcto no es simplemente el de mayor superficie o el fabricado con el material más resistente. Es la configuración que proporciona suficientes oportunidades de paso, mantiene una distribución adecuada y produce las especificaciones requeridas con la alimentación real.
Comience por los productos finales, determine los cortes y calcule la carga de cada piso. Después seleccione conjuntamente el medio, la abertura, la fijación y el acceso para mantenimiento.
Para una recomendación, proporcione el material, tamaño máximo, granulometría, capacidad, productos, humedad y ubicación. XINGAONAI podrá evaluar la configuración y el modelo completo de criba.
